Industrie 4.0 sollte die Fabrik intelligent machen. Maschinen kommunizieren miteinander, Produktionsanlagen liefern Daten in Echtzeit und Algorithmen optimieren Prozesse weitgehend selbstständig. Industrie 5.0 setzt einen anderen Akzent: Nicht die nächste Automatisierungsstufe steht im Mittelpunkt, sondern die Frage, wem die Digitalisierung eigentlich nützt. Die Europäische Kommission nennt dafür drei zentrale Begriffe: Menschzentrierung, Nachhaltigkeit und Resilienz. Aus dem eher theoretischen Konzept entwickelt sich inzwischen ein konkretes industrielles Leitbild.
Dabei sorgt bereits die Bezeichnung für Streit. Industrie 5.0 suggeriert schließlich eine fünfte industrielle Revolution. Davon kann bislang kaum die Rede sein. Neue Basistechnologien, die einen solchen Sprung rechtfertigen könnten, existieren nicht. Künstliche Intelligenz, digitale Zwillinge, vernetzte Produktionsanlagen, autonome Transportsysteme oder kollaborierende Roboter gehören längst zum Werkzeugkasten von Industrie 4.0.
Genau diesen Punkt kritisieren auch der Forschungsbeirat Industrie 4.0 und die Plattform Industrie 4.0. Beide halten die Bezeichnung Industrie 5.0 für unnötig und teilweise sogar irreführend. Menschzentrierung, Nachhaltigkeit und Resilienz gehörten bereits zum ursprünglichen Leitbild von Industrie 4.0. Das Kürzel „4.0“ stehe zudem nicht für eine fortlaufende Versionsnummer wie bei einer Software. Noch 2025 erklärte die Plattform Industrie 4.0 deshalb ausdrücklich, dass Industrie 4.0 weiterhin das zentrale Leitbild für eine wettbewerbsfähige und nachhaltige Industrie darstellt.
Mehr Evolution als Revolution
Die EU versteht Industrie 5.0 denn auch weniger als Ersatz für Industrie 4.0. Vielmehr ergänzt das Konzept die Digitalisierung um gesellschaftliche und strategische Ziele. Produktivität und Kostensenkung allein reichen nach dieser Vorstellung nicht mehr aus. Moderne Produktionssysteme sollen gleichzeitig ressourcenschonend, widerstandsfähig und menschengerecht arbeiten.
Damit verschiebt sich der Schwerpunkt deutlich. Industrie 4.0 fragte vor allem danach, was technisch möglich ist. Industrie 5.0 fragt zusätzlich, welchen Nutzen eine technische Lösung für Beschäftigte, Unternehmen und Gesellschaft bringt.
Die Europäische Kommission hat diese Gedanken inzwischen in zahlreiche politische Initiativen integriert. Dazu zählen die europäische KI-Strategie, Programme für digitale Qualifizierung, Kreislaufwirtschaft und Klimaschutz sowie die europäische Industriestrategie. Seit 2023 arbeitet außerdem eine eigene „Industry 5.0 Community of Practice“ an der praktischen Umsetzung. Mehr als 350 Unternehmen, Forschungseinrichtungen, öffentliche Institutionen, Verbände und weitere Organisationen gehören dem Netzwerk inzwischen an.
Bei ihrer zweiten Plenarsitzung im März 2026 stellte die Community unter anderem den Prototyp eines „Industry 5.0 Learning and Assessment Tool“ vor. Unternehmen sollen damit beurteilen können, wie gut Produktionsprozesse die drei Grundprinzipien bereits erfüllen. Allein die Entwicklung eines solchen Instruments zeigt allerdings auch, wo Industrie 5.0 derzeit steht: Noch fehlen allgemein akzeptierte Kennzahlen und Bewertungsverfahren. Eine EU-Studie beschäftigte sich deshalb bereits 2025 mit möglichen Indikatoren für ein künftiges Industrie-5.0-Messsystem.
KI bekommt eine neue Rolle
Technisch liefert vor allem künstliche Intelligenz neue Impulse. In der klassischen Smart Factory analysiert KI Maschinenzustände, erkennt Qualitätsabweichungen oder prognostiziert Wartungsbedarf. Industrie 5.0 erweitert diese Aufgaben. Intelligente Systeme sollen Menschen unterstützen, sich an ihre Fähigkeiten anpassen und Entscheidungen nachvollziehbar vorbereiten.
Die vollständige menschenleere Fabrik verliert damit zumindest als Leitbild an Bedeutung. Statt Menschen aus möglichst vielen Prozessen zu verdrängen, verteilt Industrie 5.0 die Aufgaben nach Fähigkeiten. Maschinen übernehmen monotone, körperlich belastende oder hochpräzise Tätigkeiten. Menschen bringen Erfahrung, Kreativität und situationsabhängige Entscheidungen ein.
Fraunhofer-Forscher sprechen in diesem Zusammenhang von einer „Reliable Human Centered Automation“. Sichere Cobots, adaptive Produktionssysteme und intelligente Assistenzsysteme sollen Beschäftigte unterstützen, ohne ihnen die Kontrolle vollständig abzunehmen.
Auch der zunehmende Fachkräftemangel beschleunigt diese Entwicklung. Automatisierung ersetzt dabei nicht zwangsläufig Arbeitskräfte, sondern kompensiert fehlende Kapazitäten. Gleichzeitig wächst die Bedeutung des Erfahrungswissens älterer Beschäftigter. KI-Systeme können dieses Wissen erfassen, strukturieren und später anderen Mitarbeitern zur Verfügung stellen. Fraunhofer IPK verfolgt genau diesen Ansatz beispielsweise im Projekt STARK.
Resilienz rückt neben Effizienz
Ein weiterer Unterschied liegt in der Bewertung industrieller Effizienz. Jahrzehntelang galten minimale Lagerbestände, globale Lieferketten und maximale Auslastung als Ideal. Pandemie, geopolitische Konflikte und wiederholte Lieferkettenprobleme offenbarten jedoch die Risiken einer ausschließlich auf Effizienz getrimmten Produktion.
Industrie 5.0 betrachtet deshalb Widerstandsfähigkeit als eigenständiges Unternehmensziel. Produktionssysteme sollen auf Lieferausfälle, schwankende Nachfrage oder technische Störungen reagieren können. Dazu gehören alternative Lieferanten ebenso wie modulare Fertigungssysteme, digitale Zwillinge und flexible Automatisierung.
Ein Beispiel liefert das Fraunhofer-Leitprojekt EMOTION. Dort entwickeln Forscher Produktionssysteme, in denen Maschinen, Fahrerlose Transportsysteme und Menschen Informationen nicht nur austauschen. Die Systeme berücksichtigen auch die jeweilige Situation anderer Beteiligter und passen ihr Verhalten entsprechend an. Fällt beispielsweise eine Komponente aus oder verändert sich ein Materialfluss, organisiert sich das Gesamtsystem flexibler neu.
Damit erhält Digitalisierung eine zusätzliche Aufgabe: Sie soll nicht nur Kosten reduzieren, sondern Unternehmen handlungsfähig halten.
Nachhaltigkeit muss sich rechnen
Ähnliches gilt für die Nachhaltigkeit. Industrie 5.0 betrachtet Energie- und Materialverbrauch nicht mehr ausschließlich als Kostenfaktor. Kreislaufwirtschaft, Reparierbarkeit, Wiederverwendung von Rohstoffen und energieoptimierte Produktion gehören ausdrücklich zum Konzept.
In der industriellen Praxis verschmelzen ökologische und wirtschaftliche Interessen ohnehin zunehmend. Energie, Rohstoffe und Entsorgung kosten Geld. Digitale Prozessüberwachung kann Ausschuss reduzieren, Predictive Maintenance verlängert die Nutzungsdauer von Maschinen und digitale Produktpässe erleichtern künftig geschlossene Materialkreisläufe.
Gerade hier zeigt sich allerdings auch die wichtigste Voraussetzung für eine breite Umsetzung: Industrie 5.0 braucht einen belastbaren Business Case. Unternehmen investieren kaum dauerhaft in Technologien, die ausschließlich abstrakte Nachhaltigkeits- oder Gesellschaftsziele erfüllen. Die europäische Community of Practice beschäftigt sich deshalb ausdrücklich mit einem „Business Case 5.0 for Sustainable Competitiveness“. Nachhaltigkeit, Menschzentrierung und Resilienz sollen langfristig nicht gegen Produktivität ausgespielt werden, sondern zur Wettbewerbsfähigkeit beitragen.
Die Fabrik der Zukunft bleibt eine Industrie-4.0-Fabrik
Der aktuelle Stand von Industrie 5.0 fällt damit nüchterner aus, als die Bezeichnung vermuten lässt. Eine komplett neue Produktionswelt entsteht vorerst nicht. Die technische Basis liefern weiterhin Digitalisierung, Vernetzung, Automatisierung, Robotik und künstliche Intelligenz.
Neu ist vor allem die Gewichtung.
Aus der maximal automatisierten Smart Factory soll eine adaptive Fabrik entstehen, in der Menschen und Maschinen enger zusammenarbeiten. Aus hocheffizienten, aber empfindlichen Lieferketten sollen flexiblere Wertschöpfungsnetze entstehen. Und neben Stückkosten, Durchsatz und Qualität treten Energieverbrauch, Ressourceneffizienz, Arbeitsbedingungen und Krisenfestigkeit als zusätzliche Optimierungsgrößen.
Selbst Fraunhofer IKS beschreibt Industrie 5.0 deshalb 2026 eher als Weiterentwicklung der industriellen Produktion und weist zugleich darauf hin, dass der Begriff nicht unumstritten ist.
Vielleicht liegt gerade darin die eigentliche Bedeutung von Industrie 5.0. Die vermeintliche fünfte industrielle Revolution bringt bislang keine revolutionäre Maschine hervor. Sie korrigiert vielmehr eine Vorstellung, die Digitalisierung über Jahre geprägt hat: technisch möglich gleich automatisch sinnvoll.
Industrie 5.0 stellt eine zusätzliche Frage:
Wie lässt sich Technik einsetzen, damit Produktion nicht nur intelligenter und billiger, sondern zugleich robuster, nachhaltiger und menschlicher funktioniert?
Für die Industrie könnte die Antwort darauf wichtiger sein als die Versionsnummer.